Kühlschmierstoffe (KSS) sind aus der modernen Fertigung nicht wegzudenken. Sie sorgen für Temperaturkontrolle, verbessern die Bearbeitungsqualität und verlängern die Lebensdauer von Werkzeugen und Maschinen. Doch so hilfreich wie KSS sind – so anfällig sind sie auch: Schmutzpartikel, Bakterien oder Fremdöle können ihre Wirkung schnell ins Gegenteil verkehren.
Damit Kühlschmierstoffe dauerhaft ihre volle Leistungsfähigkeit entfalten, braucht es ein oft unterschätztes Element im Produktionsprozess: eine durchdachte und regelmäßige Reinigung. In diesem Beitrag erfahren Sie, warum saubere KSS bares Geld sparen, welche Reinigungsverfahren es gibt – und worauf es im Detail ankommt.
Verschmutzt, verkeimt, verschwendet: Wenn KSS zur Gefahr wird
Kühlschmierstoffe sind im Dauerstress: Abrieb, Metallspäne, Schleifstaub und Fremdöle gelangen unweigerlich in das Fluid. Ohne Gegenmaßnahmen führt das zu einer gefährlichen Mischung: Die KSS werden instabil, es bilden sich Mikroorganismen, die nicht nur die Emulsion zersetzen, sondern auch die Gesundheit der Mitarbeitenden gefährden können.
Zudem verstopfen verschmutzte Kühlschmierstoffe Düsen, schädigen Dichtungen und beeinträchtigen die Schmierwirkung. Die Folgen reichen von ungenauer Bearbeitung bis zu teuren Maschinenausfällen. Auch der Verbrauch steigt: Wer ständig neue Emulsion nachfüllt, statt die bestehende zu pflegen, verbrennt bares Geld.
Die Lösung: Eine gezielte Reinigung und Pflege des Kühlschmierstoffs – angepasst an Maschine, Einsatzdauer und Verunreinigungsart.
Wenn Kühlschmierstoffe ihre Wirkung verlieren
In der Praxis sammeln sich im Kühlschmierstoff mit der Zeit unterschiedlichste Verunreinigungen: Schleifstaub, Metallspäne, organische Rückstände, Fremdöle – aber auch Mikroorganismen wie Bakterien oder Pilze. Diese Belastungen führen dazu, dass sich die Emulsion zersetzt, der pH-Wert kippt und unangenehme Gerüche entstehen. Noch kritischer: Die Haut und Atemwege der Mitarbeitenden können gereizt oder allergisch auf belastete KSS reagieren.
Auch maschinell bleibt das nicht folgenlos: Verstopfte Leitungen, verringerte Kühlleistung oder Korrosion sind typische Begleiterscheinungen. Werkzeuge verschleißen schneller, Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität der Werkstücke leiden – im schlimmsten Fall droht Produktionsausfall.
Regelmäßige KSS-Reinigung ist deshalb kein Extra, sondern ein entscheidender Bestandteil wirtschaftlicher Fertigung und verantwortungsvollen Arbeitsschutzes.
Diese 5 Reinigungsverfahren für Kühlschmierstoffe sollten Sie kennen
Je nach Art der Verunreinigung und Einsatzumgebung kommen unterschiedliche Verfahren zur Reinigung von Kühlschmierstoffen infrage. Die Wahl der richtigen Methode entscheidet über Emulsionsqualität, Lebensdauer und letztlich auch über die Wirtschaftlichkeit Ihrer Fertigung. Hier sind die fünf wichtigsten Verfahren im Überblick:
1. Sedimentation – der Klassiker bei Grobpartikeln
Feste Partikel wie Späne oder Schleifstaub setzen sich in einem Absetzbecken durch Schwerkraft langsam ab. Mechanische Kratzbänder oder Schlammräumer helfen bei der Entfernung. Einfach, robust und besonders bei größeren Anlagen bewährt.
2. Zentrifugation – schnell und effektiv
Durch den Einsatz von Zentrifugen oder Hydrozyklonen lassen sich auch feinste Feststoffe vom KSS trennen. Die Zentrifugalkraft sorgt für eine schnelle und kontinuierliche Reinigung – ideal für hohe Durchsatzmengen.
3. Filtration – präzise und vielseitig
Ob Bandfilter, Beutelfilter oder Rückspülfilter: Filtrationssysteme trennen Partikel aus dem Kühlschmierstoff mit definierter Filterfeinheit. Der Vorteil: Sie sind flexibel einsetzbar und bieten zuverlässige Ergebnisse – vorausgesetzt, Filtermedien werden regelmäßig gewechselt.
4. Magnetabscheidung – für ferromagnetische Rückstände
Ist der Schmutzeintrag magnetisch (z. B. Stahlabrieb), sind Magnetabscheider eine besonders effektive Lösung. Sie arbeiten verschleißfrei, benötigen keine Verbrauchsmaterialien und lassen sich gut in bestehende Kreisläufe integrieren.
5. Ölskimmer & Koaleszenz – Fremdöle gezielt entfernen
Fremdöle, z. B. aus Hydrauliksystemen, schwächen die Emulsionsstabilität. Ölskimmer ziehen diese Stoffe zuverlässig von der Oberfläche ab. Noch effizienter: Koaleszenzabscheider, die selbst fein dispergierte Öltröpfchen zusammenführen und abtrennen.
Good to know: Welche Verfahren lassen sich kombinieren?
In der Praxis hat sich der Einsatz mehrerer Reinigungsmethoden in Kombination bewährt – denn kaum ein Verfahren deckt alle Verunreinigungen gleichzeitig ab. Hier einige erprobte Kombinationen:
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Sedimentation + Bandfiltration:
Grobpartikel zuerst absetzen lassen, anschließend feiner filtern – reduziert Filterverschleiß und spart Verbrauchsmaterialien. -
Magnetabscheider + Zentrifuge:
Entfernt sowohl magnetischen Abrieb als auch feine nichtmagnetische Schwebstoffe – ideal bei hoher Materialvielfalt. -
Koaleszenzabscheider + Ölskimmer:
Fremdöle effizient von der Oberfläche und aus der Tiefe der Emulsion entfernen – für maximale Emulsionsstabilität. -
Filtration + UV-Desinfektion (optional):
Mechanische Reinigung plus Keimreduktion – vor allem bei längeren Standzeiten empfehlenswert.
Tipp: Lassen Sie sich bei der Auswahl geeigneter Systeme immer individuell beraten – etwa im Rahmen eines Fluid-Management-Check-up von Berner+Straller.
Reinigung von Leitungen und Anlagen – oft vergessen, aber entscheidend
Auch die besten Kühlschmierstoffe nützen wenig, wenn sie durch verschmutzte Leitungen, Tanks und Düsen fließen. In Rohrleitungen, besonders bei längeren Standzeiten oder unzureichender Pflege, bilden sich Biofilme, Ablagerungen und sogar regelrechte Keimnester. Diese Rückstände beeinträchtigen die Strömung, fördern Verkeimung und kontaminieren selbst frisch aufbereitete Emulsionen.
Die Lösung: eine regelmäßige, systematische Anlagenreinigung. Erfahrene Dienstleister setzen dabei auf bewährte Verfahren wie Druckimpulsspülungen, chemische Systemreiniger oder sogar trockene Luft-Wasser-Impulse (z. B. Comprex®-Technologie). Wichtig ist, die Reinigung in einem definierten Turnus durchzuführen – etwa beim Medienwechsel oder als Bestandteil des Fluid-Managements.
So bleiben auch schwer zugängliche Bereiche frei von Rückständen – und Ihre KSS behalten langfristig ihre Qualität.
Reinigung mit System: So geht’s richtig
Damit die Reinigung von Kühlschmierstoffen nicht dem Zufall überlassen bleibt, sollten klare Abläufe und dokumentierte Protokolle eingehalten werden. In der Praxis haben sich folgende Schritte bewährt – etwa beim Medienwechsel oder bei starker Verschmutzung:
1. Altmedium ablassen & System entleeren
Entfernen Sie zunächst die gebrauchte Emulsion vollständig aus Behältern, Leitungen und Maschinenkreisläufen. Dabei ggf. Ölreste mit Skimmern abscheiden.
2. Reinigungslösung einfüllen (z. B. 2–3 % Cleaner)
Je nach Produkt wird ein wasserlöslicher Reiniger zudosiert. Wichtig: Die Lösung mehrere Stunden zirkulieren lassen – ideal sind 6–8 Stunden im Normalbetrieb.
3. Emulsionstechnisch “nacharbeiten”
Nach der Reinigung sollten Ölreste und Reinigerschlämme vollständig abgeschöpft oder gefiltert werden. Gegebenenfalls mit Frischwasser spülen.
4. Neutralisation & pH-Prüfung
Vor dem Befüllen mit neuer KSS unbedingt pH-Wert und Restalkalität kontrollieren. Manche Reiniger enthalten Substanzen, die die neue Emulsion destabilisieren können.
5. Neubefüllung & Dokumentation
Nach Freigabe wird das System mit frischer Kühlschmierstoff-Emulsion befüllt. Dokumentieren Sie Reinigungsdatum, eingesetzte Produkte und Konzentrationen – am besten im Rahmen eines digitalen Fluid-Managements.
Praxis-Tipp: Manche Additivhersteller empfehlen, zusätzlich ein Biozid oder Antischaummittel beizugeben, um die Stabilität nach der Reinigung zu verbessern. Fragen Sie Ihren KSS-Lieferanten nach Empfehlungen für Ihre spezifischen Anforderungen.
Kühlschmierstoffe, Gesundheit und Umwelt – was Sie wissen sollten
Verschmutzte oder verkeimte Kühlschmierstoffe sind nicht nur ein technisches Problem – sie bergen auch gesundheitliche und ökologische Risiken. Bereits geringfügige Verunreinigungen können allergische Reaktionen, Hautirritationen oder Atembeschwerden bei Mitarbeitenden auslösen. Besonders kritisch: Emulsionen mit hohem Bakterien- oder Pilzbefall, die zu unangenehmen Gerüchen und Aerosolbelastung führen.
Durch konsequente Reinigung und regelmäßige Analysen lassen sich diese Risiken gezielt reduzieren. Wichtige Kontrollwerte sind unter anderem:
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pH-Wert (optimal: 8,5–9,5 je nach Emulsionstyp)
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Konzentration (regelmäßig mit Refraktometer prüfen)
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Nitrit-/Nitratgehalt (Gefahr von krebserregenden Nitrosaminen bei Überschreitung)
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Bakterienzahl (Schnelltests oder Laboranalysen)
Auch bei der Entsorgung gebrauchter KSS gilt: Sorgfalt vor Schnelligkeit. Alt-Emulsionen zählen zu gefährlichen Abfällen und dürfen nicht ins Abwasser gelangen. Sie müssen gemäß VDI 3397, Teil 2, gesammelt und durch zertifizierte Entsorger aufbereitet oder fachgerecht entsorgt werden.
Merke: Ein professionelles Fluid-Management sorgt nicht nur für saubere Emulsionen, sondern schützt auch Mitarbeitende und Umwelt – proaktiv und gesetzeskonform.
Fazit: Wer sauber arbeitet, spart doppelt
Saubere Kühlschmierstoffe sind mehr als nur ein Qualitätsmerkmal – sie sind eine Grundvoraussetzung für stabile Fertigungsprozesse, lange Standzeiten und gesunde Arbeitsbedingungen. Wer Reinigung und Pflege vernachlässigt, riskiert nicht nur unnötige Kosten, sondern auch Produktionsausfälle und gesundheitliche Gefährdungen.
Die gute Nachricht: Mit dem richtigen Know-how, geeigneter Technik und einem strukturierten Vorgehen lassen sich KSS nachhaltig sauber halten – ganz gleich ob durch Sedimentation, Zentrifuge, Ölskimmer oder systematische Anlagenreinigung. Und wer das Thema professionell angeht, profitiert doppelt: durch weniger Ausschuss, geringeren Verbrauch und spürbar niedrigere Betriebskosten.
Sie möchten die KSS-Reinigung in Ihrem Betrieb effizienter gestalten? Dann setzen Sie auf das Fluid-Management von Berner+Straller – individuell geplant, konsequent umgesetzt.
